تصنيع وتطبيق أداة الماس متعدد البلورات

أداة PCD مصنوعة من رأس سكين من الماس متعدد البلورات ومصفوفة كربيد، بعد عملية تلبيد عالية الحرارة والضغط. تتميز هذه الأداة بصلابة عالية، وموصلية حرارية عالية، ومعامل احتكاك منخفض، ومعامل تمدد حراري منخفض، وتقارب منخفض مع المعادن واللافلزات، ومعامل مرونة عالٍ، وعدم وجود سطح انقسام، وخواص متساوية، بالإضافة إلى مراعاتها لقوة السبائك الصلبة العالية.
يُعدّ الاستقرار الحراري، ومتانة الصدمات، ومقاومة التآكل من أهم مؤشرات أداء PCD. ونظرًا لاستخدامه غالبًا في بيئات ذات درجات حرارة وضغوط عالية، يُعدّ الاستقرار الحراري أهم عامل. وتُظهر الدراسة أن الاستقرار الحراري لـ PCD له تأثير كبير على مقاومته للتآكل ومتانته. وتُشير البيانات إلى أنه عند ارتفاع درجة الحرارة عن 750 درجة مئوية، تنخفض مقاومة التآكل ومتانة الصدمات لـ PCD بنسبة تتراوح بين 5% و10%.
تحدد الحالة البلورية لـ PCD خصائصها. في البنية الدقيقة، تُشكل ذرات الكربون روابط تساهمية مع أربع ذرات متجاورة، لتُصبح بنية رباعية السطوح، ثم تُشكل بلورة ذرية ذات اتجاه قوي وقوة ربط وصلابة عالية. مؤشرات الأداء الرئيسية لـ PCD هي كما يلي: ① يمكن أن تصل الصلابة إلى 8000 HV، أي ما يعادل 8-12 مرة من الكربيد؛ ② الموصلية الحرارية 700 واط/م كلفن، أي ما يعادل 1.5-9 مرات، وهي أعلى من PCBN والنحاس؛ ③ معامل الاحتكاك 0.1-0.3 فقط، أي أقل بكثير من 0.4-1 من الكربيد، مما يُقلل بشكل كبير من قوة القطع؛ ④ معامل التمدد الحراري 0.9x10-6-1.18x10-6,1 / 5 من الكربيد فقط، مما يُقلل التشوه الحراري ويُحسن دقة المعالجة؛ ⑤ والمواد غير المعدنية أقل قابلية لتكوين العقيدات.
يتميز نتريد البورون المكعب بمقاومة أكسدة عالية، ويمكنه معالجة المواد المحتوية على الحديد، إلا أن صلابته أقل من صلابة الماس أحادي البلورة، وسرعة المعالجة بطيئة، وكفاءته منخفضة. يتميز الماس أحادي البلورة بصلابة عالية، لكن متانته غير كافية. يُسهّل تباين الخواص تفككه على طول السطح (111) تحت تأثير القوة الخارجية، مما يجعل كفاءة المعالجة محدودة. PCD هو بوليمر مُصنّع من جزيئات الماس بحجم الميكرون بوسائل معينة. تؤدي الطبيعة الفوضوية للتراكم غير المنتظم للجسيمات إلى طبيعته المتجانسة العيانية، ولا يوجد سطح اتجاهي أو انقسام في قوة الشد. بالمقارنة مع الماس أحادي البلورة، فإن حدود حبيبات PCD تقلل بشكل فعال من تباين الخواص وتُحسّن الخواص الميكانيكية.
1. مبادئ تصميم أدوات القطع PCD
(1) اختيار معقول لحجم جسيمات PCD
من الناحية النظرية، ينبغي أن يسعى PCD إلى تحسين حبيبات المواد الخام، وأن يكون توزيع المواد المضافة بين المنتجات موحدًا قدر الإمكان للتغلب على تباين الخواص. ويرتبط اختيار حجم جسيمات PCD أيضًا بظروف المعالجة. بشكل عام، يمكن استخدام PCD عالي القوة والمتانة ومقاومة الصدمات الجيدة والحبيبات الدقيقة للتشطيب أو التشطيب الفائق، بينما يمكن استخدام PCD ذو الحبيبات الخشنة للتشغيل الخشن العام. يؤثر حجم جسيمات PCD بشكل كبير على أداء الأداة في مقاومة التآكل. تشير الدراسات ذات الصلة إلى أنه عندما تكون حبيبات المادة الخام كبيرة، تزداد مقاومة التآكل تدريجيًا مع انخفاض حجم الحبيبات، ولكن عندما يكون حجم الحبيبات صغيرًا جدًا، لا تنطبق هذه القاعدة.
وقد تم اختيار أربعة مساحيق ماسية ذات أحجام جزيئات متوسطة تبلغ 10 ميكرومتر و5 ميكرومتر و2 ميكرومتر و1 ميكرومتر من خلال التجارب ذات الصلة، وتم التوصل إلى الاستنتاج التالي: ① مع انخفاض حجم جزيئات المادة الخام، ينتشر Co بشكل أكثر توازناً؛ مع انخفاض ②، تنخفض مقاومة التآكل ومقاومة الحرارة لـ PCD تدريجياً.
(2) اختيار معقول لشكل فم الشفرة وسمك الشفرة
يتكون فم الشفرة بشكل أساسي من أربعة هياكل: حافة مقلوبة، دائرة حادة، حافة مقلوبة، دائرة حادة مركبة، وزاوية حادة. يجعل الهيكل الزاوي الحاد الحافة حادة، وسرعة القطع سريعة، ويمكن أن يقلل بشكل كبير من قوة القطع والنتوءات، ويحسن جودة سطح المنتج، وهو أكثر ملاءمة لسبائك الألومنيوم منخفضة السيليكون وغيرها من الصلابة المنخفضة، والتشطيب الموحد للمعادن غير الحديدية. يمكن للهيكل الدائري المنفرج أن يعطل فم الشفرة، ويشكل زاوية R، ويمنع كسر الشفرة بشكل فعال، وهو مناسب لمعالجة سبائك الألومنيوم متوسطة / عالية السيليكون. في بعض الحالات الخاصة، مثل عمق القطع الضحل وتغذية السكين الصغيرة، يفضل الهيكل الدائري غير الحاد. يمكن لهيكل الحافة المقلوبة زيادة الحواف والزوايا، وتثبيت الشفرة، ولكن في الوقت نفسه سيزيد من الضغط ومقاومة القطع، وهو أكثر ملاءمة لقطع الأحمال الثقيلة لسبائك الألومنيوم عالية السيليكون.
لتسهيل عملية التفريغ الكهربائي، عادةً ما يُختار طبقة رقيقة من صفائح PDC (0.3-1.0 مم)، بالإضافة إلى طبقة الكربيد، ليصبح السُمك الإجمالي للأداة حوالي 28 مم. يجب ألا تكون طبقة الكربيد سميكة جدًا لتجنب التطبق الناتج عن فرق الإجهاد بين أسطح الترابط.
2، عملية تصنيع أداة PCD
تُحدد عملية تصنيع أداة PCD بشكل مباشر أداء القطع وعمرها الافتراضي، وهو ما يُعدّ أساس تطبيقها وتطويرها. يوضح الشكل 5 عملية تصنيع أداة PCD.
(1) تصنيع أقراص PCD المركبة (PDC)
① عملية تصنيع PDC
يتكون PDC عادةً من مسحوق الماس الطبيعي أو الصناعي وعامل ربط عند درجة حرارة عالية (1000-2000 درجة مئوية) وضغط عالٍ (5-10 ضغط جوي). يُشكل عامل الربط جسر الربط مع TiC وSic وFe وCo وNi، وغيرها من المكونات الرئيسية، وتُدمج بلورة الماس في هيكل جسر الربط على شكل رابطة تساهمية. يُصنع PDC عادةً على شكل أقراص ذات قطر وسمك ثابتين، ويخضع لعمليات طحن وتلميع وغيرها من المعالجات الفيزيائية والكيميائية المقابلة. في جوهره، يجب أن يحافظ الشكل المثالي لـ PDC على الخصائص الفيزيائية الممتازة للماس أحادي البلورة قدر الإمكان، لذلك يجب أن تكون الإضافات في جسم التلبيد أقل ما يمكن، وفي الوقت نفسه، يجب تقليل اتحاد روابط DD بين الجسيمات قدر الإمكان.
② تصنيف واختيار المجلدات
المادة الرابطة هي العامل الأكثر أهمية الذي يؤثر على الاستقرار الحراري لأداة PCD، والذي يؤثر بشكل مباشر على صلابتها ومقاومة التآكل والاستقرار الحراري. طرق ربط PCD الشائعة هي: الحديد والكوبالت والنيكل والمعادن الانتقالية الأخرى. تم استخدام مسحوق مخلوط من Co و W كعامل ربط، وكان الأداء الشامل لـ PCD التلبيد هو الأفضل عندما كان ضغط التوليف 5.5 جيجا باسكال، وكانت درجة حرارة التلبيد 1450 درجة مئوية والعزل لمدة 4 دقائق. SiC و TiC و WC و TiB2 ومواد سيراميك أخرى. SiC الاستقرار الحراري لـ SiC أفضل من Co، ولكن الصلابة ومتانة الكسر منخفضة نسبيًا. يمكن أن يؤدي تقليل حجم المواد الخام بشكل مناسب إلى تحسين صلابة ومتانة PCD. لا يوجد مادة لاصقة، مع الجرافيت أو مصادر الكربون الأخرى في درجة حرارة عالية للغاية وضغط مرتفع يحترق في الماس البوليمر النانوي (NPD). إن استخدام الجرافيت كمادة أولية لتحضير NPD هو من أكثر الظروف صعوبة، ولكن NPD الاصطناعي يتمتع بأعلى صلابة وأفضل الخصائص الميكانيكية.
اختيار ومراقبة الحبوب ③
يُعد مسحوق الماس الخام عاملاً رئيسياً يؤثر على أداء PCD. المعالجة المسبقة لمسحوق الماس الدقيق، وإضافة كمية صغيرة من المواد التي تمنع نمو جزيئات الماس غير الطبيعية، والاختيار المناسب لمضافات التلبيد، يمكن أن تمنع نمو جزيئات الماس غير الطبيعية.
يمكن لـ NPD عالي النقاء ذو البنية الموحدة أن يُزيل تباين الخواص بفعالية ويُحسّن الخواص الميكانيكية. استُخدم مسحوق سلف النانوجرافيت المُحضّر بطريقة طحن الكرات عالية الطاقة لتنظيم محتوى الأكسجين في درجات حرارة عالية قبل التلبيد، مما أدى إلى تحويل الجرافيت إلى ماس تحت ضغط 18 جيجاباسكال ودرجة حرارة تتراوح بين 2100 و2300 درجة مئوية، مما أدى إلى تكوين NPD صفائحي وحبيبي، وازدادت صلابته مع انخفاض سمك الصفائح.
④ المعالجة الكيميائية المتأخرة
عند نفس درجة الحرارة (200 درجة مئوية) والوقت (20 ساعة)، كان تأثير إزالة الكوبالت باستخدام حمض لويس-FeCl3 أفضل بكثير من تأثير الماء، وكانت النسبة المثلى لحمض الهيدروكلوريك 10-15 جم / 100 مل. يتحسن الاستقرار الحراري لـ PCD مع زيادة عمق إزالة الكوبالت. بالنسبة لـ PCD ذات النمو الخشن، يمكن للمعالجة الحمضية القوية إزالة Co تمامًا، ولكن لها تأثير كبير على أداء البوليمر؛ حيث يؤدي إضافة TiC و WC إلى تغيير البنية متعددة البلورات الاصطناعية والجمع مع المعالجة الحمضية القوية إلى تحسين استقرار PCD. في الوقت الحاضر، تتحسن عملية تحضير مواد PCD، ومتانة المنتج جيدة، وقد تم تحسين تباين الخواص بشكل كبير، وقد تم تحقيق الإنتاج التجاري، وتتطور الصناعات ذات الصلة بسرعة.
(2) معالجة شفرة PCD
① عملية القطع
يتمتع PCD بصلابة عالية ومقاومة جيدة للتآكل وعملية قطع صعبة للغاية.
② إجراء اللحام
يتم لحام PDC وجسم السكين باستخدام المشبك الميكانيكي، والترابط، واللحام. اللحام هو ضغط PDC على مصفوفة الكربيد، بما في ذلك اللحام الفراغي، واللحام بالانتشار الفراغي، واللحام بالتسخين الحثي عالي التردد، واللحام بالليزر، وغيرها. يتميز اللحام بالتسخين الحثي عالي التردد بتكلفة منخفضة وعائد مرتفع، ويُستخدم على نطاق واسع. ترتبط جودة اللحام بالتدفق، وسبائك اللحام، ودرجة حرارة اللحام. درجة حرارة اللحام (عادةً أقل من 700 درجة مئوية) هي الأكثر تأثيرًا، فارتفاع درجة الحرارة قد يُسبب غرافيت PCD، أو حتى "الاحتراق الزائد"، مما يؤثر بشكل مباشر على فعالية اللحام، كما أن انخفاض درجة الحرارة سيؤدي إلى ضعف قوة اللحام. يمكن التحكم في درجة حرارة اللحام من خلال مدة العزل وعمق احمرار PCD.
③ عملية طحن الشفرة
عملية طحن أداة PCD هي أساس عملية التصنيع. عادةً، تكون قيمة ذروة الشفرة في حدود 5 ميكرومتر، ونصف قطر القوس في حدود 4 ميكرومتر؛ ويضمن سطح القطع الأمامي والخلفي تشطيبًا نهائيًا دقيقًا، بل ويُقلل Ra سطح القطع الأمامي إلى 0.01 ميكرومتر لتلبية متطلبات المرآة، مما يسمح بانسياب الرقائق على سطح السكين الأمامي ومنع التصاقها.
تشمل عملية طحن الشفرات استخدام عجلة طحن الماس لطحن الشفرات الميكانيكية، وطحن الشفرات الكهربائية (EDG)، وعجلة طحن كاشطة فائقة الصلابة، وطحن الشفرات بالتحليل الكهربائي عبر الإنترنت (ELID)، وتشكيل الشفرات المركبة. ومن بينها، يُعد طحن الشفرات الميكانيكية باستخدام عجلة طحن الماس الأكثر نضجًا وانتشارًا.
التجارب ذات الصلة: ① عجلة طحن الجسيمات الخشنة ستؤدي إلى انهيار الشفرة بشكل خطير، وينخفض حجم جسيمات عجلة الطحن، وتصبح جودة الشفرة أفضل؛ يرتبط حجم جسيمات ② عجلة الطحن ارتباطًا وثيقًا بجودة شفرة أدوات PCD للجسيمات الدقيقة أو الجسيمات الدقيقة للغاية، ولكن تأثيره محدود على أدوات PCD للجسيمات الخشنة.
تركز الأبحاث ذات الصلة محليًا ودوليًا بشكل رئيسي على آلية وعملية طحن الشفرات. في آلية طحن الشفرات، تهيمن الإزالة الحرارية والميكانيكية، بينما تكون إزالة الهشاشة والتعب ضئيلة نسبيًا. عند الطحن، وفقًا لقوة ومقاومة الحرارة لعجلات طحن الماس المختلفة، يُحسّن سرعة وتردد تأرجح عجلة الطحن قدر الإمكان، ويتجنب إزالة الهشاشة والتعب، ويحسّن نسبة الإزالة الحرارية والكيميائية، ويقلل خشونة السطح. خشونة سطح الطحن الجاف منخفضة، ولكن بسبب ارتفاع درجة حرارة المعالجة، وحرق سطح الأداة،
يجب الانتباه إلى ما يلي في عملية طحن الشفرة: ① اختيار معايير عملية طحن الشفرة المناسبة، مما يزيد من جودة حافة الفوهة، ويحسن تشطيب سطح الشفرة الأمامية والخلفية. مع ذلك، يجب مراعاة قوة الطحن العالية، والخسارة الكبيرة، وكفاءة الطحن المنخفضة، والتكلفة العالية؛ ② اختيار جودة عجلة الطحن المناسبة، بما في ذلك نوع المادة الرابطة، وحجم الجسيمات، والتركيز، والمادة الرابطة، وتجهيز عجلة الطحن. مع ظروف طحن الشفرة الجافة والرطبة المناسبة، يمكن تحسين الزاوية الأمامية والخلفية للأداة، وقيمة تخميل طرف السكين، وغيرها من المعايير، مع تحسين جودة سطح الأداة.
تتميز عجلات طحن الماس المُلزمة بخصائص مختلفة، وآلية طحن وتأثير مختلفين. تتميز عجلات رمل الماس المُلزمة بالراتنج بنعومتها، وتساقط جزيئات الطحن قبل أوانها، وعدم مقاومتها للحرارة، وتشوه سطحها بسهولة بفعل الحرارة، وتعرض سطح طحن الشفرة لعلامات التآكل، وخشونة كبيرة؛ تحافظ عجلات طحن الماس المُلزمة المعدنية على حدتها من خلال سحق الطحن، وتتميز بقابلية تشكيل جيدة، وسطح أملس، وخشونة سطح منخفضة لطحن الشفرة، وكفاءة أعلى، ومع ذلك، فإن قدرة جزيئات الطحن على الالتصاق تجعل الشحذ الذاتي ضعيفًا، ومن السهل ترك فجوة تأثير على حافة القطع، مما يتسبب في أضرار هامشية خطيرة؛ تتميز عجلات طحن الماس المُلزمة الخزفية بقوة معتدلة، وأداء جيد للإثارة الذاتية، ومسام داخلية أكبر، ومناسبة لإزالة الغبار وتبديد الحرارة، ويمكنها التكيف مع مجموعة متنوعة من سوائل التبريد، ودرجة حرارة طحن منخفضة، وعجلة طحن أقل تآكلًا، والحفاظ على الشكل الجيد، ودقة عالية الكفاءة، ومع ذلك، يؤدي جسم طحن الماس والمُلزم إلى تكوين حفر على سطح الأداة. استخدم وفقًا لمواد المعالجة، وكفاءة الطحن الشاملة، والمتانة الكاشطة وجودة سطح قطعة العمل.
يركز بحث كفاءة الطحن بشكل رئيسي على تحسين الإنتاجية وضبط التكاليف. وبشكل عام، يُستخدم معدل الطحن Q (إزالة PCD لكل وحدة زمنية) ونسبة التآكل G (نسبة إزالة PCD إلى فقدان عجلة الطحن) كمعايير للتقييم.
قام الباحث الألماني KENTER باختبار أداة PCD لطحن الضغط الثابت: 1. زيادة سرعة عجلة الطحن وحجم جسيمات PDC وتركيز سائل التبريد، مما يقلل من معدل الطحن ونسبة التآكل؛ 2. زيادة حجم جسيمات الطحن، وزيادة الضغط الثابت، وزيادة تركيز الماس في عجلة الطحن، وزيادة معدل الطحن ونسبة التآكل؛ 3. اختلاف نوع الرابط، واختلاف معدل الطحن ونسبة التآكل. دُرست عملية طحن شفرة أداة PCD من KENTER بشكل منهجي، ولكن لم يتم تحليل تأثير عملية طحن الشفرة بشكل منهجي.

3. استخدام وفشل أدوات القطع PCD
(1) اختيار معلمات قطع الأداة
خلال الفترة الأولية لأداة PCD، خضعت حافة الحافة الحادة للمعالجة تدريجيًا، مما أدى إلى تحسين جودة سطح التشغيل. يمكن للتخميل إزالة الفجوات الدقيقة والنتوءات الصغيرة الناتجة عن طحن الشفرة بفعالية، مما يحسن جودة سطح حافة القطع، وفي الوقت نفسه، يُشكل نصف قطر دائري للحافة لضغط وإصلاح السطح المعالج، مما يحسن جودة سطح قطعة العمل.
طحن سطح أداة PCD لسبائك الألومنيوم، سرعة القطع عادةً 4000 متر/دقيقة، ومعالجة الثقوب عادةً 800 متر/دقيقة، ومعالجة المعادن غير الحديدية عالية المرونة والبلاستيك تتطلب سرعة دوران أعلى (300-1000 متر/دقيقة). يُنصح عادةً بحجم تغذية يتراوح بين 0.08 و0.15 مم/دورة. يؤدي حجم التغذية الكبير جدًا إلى زيادة قوة القطع، وزيادة المساحة الهندسية المتبقية لسطح قطعة العمل؛ بينما يؤدي حجم التغذية الصغير جدًا إلى زيادة حرارة القطع، وزيادة التآكل. مع زيادة عمق القطع، تزداد قوة القطع، وتزداد حرارة القطع، ويقل عمر الخدمة. قد يؤدي عمق القطع الزائد بسهولة إلى انهيار الشفرة؛ ويؤدي عمق القطع الصغير إلى تصلب الآلة، والتآكل، وحتى انهيار الشفرة.
(2) شكل التآكل
عند معالجة الأدوات، لا مفر من تآكل قطعة العمل نتيجة الاحتكاك وارتفاع درجة الحرارة وأسباب أخرى. يتكون تآكل أداة الماس من ثلاث مراحل: مرحلة التآكل السريع الأولية (المعروفة أيضًا بمرحلة الانتقال)، ومرحلة التآكل المستقر بمعدل تآكل ثابت، ومرحلة التآكل السريع اللاحقة. تشير مرحلة التآكل السريع إلى أن الأداة لا تعمل وتحتاج إلى إعادة طحن. تشمل أشكال تآكل أدوات القطع التآكل اللاصق (تآكل اللحام البارد)، والتآكل الانتشاري، والتآكل الكاشط، والتآكل التأكسدي، وغيرها.
تختلف أدوات PCD عن الأدوات التقليدية في تآكلها، حيث تشمل تآكل اللصق، وتآكل الانتشار، وتلف طبقة البولي كريستال. ومن بين هذه التآكلات، يُعد تلف طبقة البولي كريستال السبب الرئيسي، والذي يتجلى في انهيار الشفرة الطفيف الناتج عن الصدمات الخارجية أو فقدان المادة اللاصقة في PDC، مما يُشكل فجوة، وهو تلف ميكانيكي فيزيائي، مما قد يؤدي إلى انخفاض دقة المعالجة وتلف قطع العمل. يؤثر حجم جسيمات PCD، وشكل الشفرة، وزاوية الشفرة، ومادة قطعة العمل، ومعايير المعالجة على قوة شفرة الشفرة وقوة القطع، ومن ثم يتسبب في تلف طبقة البولي كريستال. في الممارسة الهندسية، يجب اختيار حجم جسيمات المادة الخام، ومعايير الأداة، ومعايير المعالجة المناسبة وفقًا لظروف المعالجة.

4. اتجاه تطوير أدوات القطع PCD
في الوقت الحاضر، توسع نطاق استخدام أدوات PCD من الخراطة التقليدية إلى الحفر والطحن والقطع عالي السرعة، وهو مستخدم على نطاق واسع محليًا ودوليًا. لم يقتصر تأثير التطور السريع للسيارات الكهربائية على صناعة السيارات التقليدية فحسب، بل جلب أيضًا تحديات غير مسبوقة لصناعة الأدوات، مما دفع صناعة الأدوات إلى تسريع وتيرة التحسين والابتكار.
أدى الاستخدام الواسع لأدوات القطع PCD إلى تعميق وتعزيز البحث والتطوير في هذا المجال. ومع تعميق البحث، تتقلص مواصفات PDC باستمرار، ويتحسن جودة تكرير الحبيبات، وتوحيد الأداء، ومعدل الطحن ونسبة التآكل، ويتنوع الشكل والهيكل. تشمل اتجاهات البحث في أدوات PCD ما يلي: 1. البحث والتطوير في طبقة PCD الرقيقة؛ 2. البحث والتطوير في مواد أدوات PCD جديدة؛ 3. البحث في تحسين لحام أدوات PCD وخفض التكلفة بشكل أكبر؛ 4. البحث في تحسين عملية طحن شفرة أداة PCD لزيادة الكفاءة؛ 5. البحث في تحسين معلمات أداة PCD واستخدام الأدوات وفقًا للظروف المحلية؛ 6. البحث في اختيار معلمات القطع بشكل عقلاني وفقًا للمواد المعالجة.
ملخص موجز
(1) أداء قطع أداة PCD، يعوض عن النقص في العديد من أدوات الكربيد؛ في الوقت نفسه، السعر أقل بكثير من أداة الماس البلورية المفردة، في القطع الحديث، هي أداة واعدة؛
(2) وفقًا لنوع وأداء المواد المعالجة، يتم اختيار حجم الجسيمات ومعلمات أدوات PCD بشكل معقول، وهو أساس تصنيع الأدوات واستخدامها،
(3) تتميز مادة PCD بصلابة عالية، وهي مثالية لقطع السكاكين، ولكنها تُسبب أيضًا صعوبة في تصنيع أدوات القطع. عند التصنيع، يجب مراعاة صعوبة العملية واحتياجات المعالجة بشكل شامل لتحقيق أفضل أداء من حيث التكلفة؛
(4) مواد معالجة PCD في مقاطعة السكين، يجب علينا اختيار معلمات القطع بشكل معقول، على أساس تلبية أداء المنتج، قدر الإمكان لتمديد عمر خدمة الأداة من أجل تحقيق التوازن بين عمر الأداة وكفاءة الإنتاج وجودة المنتج؛
(5) البحث والتطوير لمواد أدوات PCD الجديدة للتغلب على عيوبها المتأصلة
تم اقتباس هذه المقالة من "شبكة المواد فائقة الصلابة"